一、O型圈擠出工藝條件是什么？

O型圈擠出工藝主要是溫度、速度。合理控制溫度，可保證擠出順利進行，提高產(chǎn)量并改善擠出O型圈半成品的質(zhì)量，如使半成品外表光滑、尺寸穩(wěn)定，準確和膨脹率小。擠出溫度過低會使O型圈半成品表面粗糙、斷面增大、電負荷增大；擠出溫度過高，則會引起膠料焦燒和氣泡等。為此，擠出過程必須采取較佳溫度分布。通常，擠出機不同部位應(yīng)采用不同溫度。一般情況是機筒較低，機頭較高，口型較高；機筒又可以分作一個或多個溫度控制區(qū)段，而螺桿溫度則總是高于機筒。

加料段溫度一般較低，有利于加料和改善壓出均勻性。對大部分膠料來說，溫度設(shè)定在43~60℃即可，對較硬的膠料，可適當提高溫度，為49~60℃。機頭和口型溫度較高有兩個好處：一是可降低擠出O型圈半成品的膨脹率；二是可降低機頭壓力，有利于提高擠出產(chǎn)量。

機筒溫度較低可使膠料粘度太大。因此，在實際操作中，控制機筒溫度低于螺桿溫度有利于提高產(chǎn)量。但是機筒和螺桿溫度差必須控制在合理的范圍內(nèi)。溫度差過大，雖能提高產(chǎn)量，但是會引起擠出O型圈半成品的質(zhì)量下降，容易出現(xiàn)微孔和螺旋形等缺陷；溫差太小，則會降低產(chǎn)量。

二、為什么不能無限提高O型圈的硫化溫度？

溫度是O型圈硫化三大要素之一，與所有化學(xué)反應(yīng)一樣，硫化反應(yīng)隨溫度升高而加快，并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8~10℃（約相當于一個表壓的蒸汽壓力），其反應(yīng)速率約增加1倍；或者說，反應(yīng)時間約減少一半。隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化出現(xiàn)，硫化溫度趨于兩個。從提高硫化效率來說，應(yīng)當認為硫化溫度越高越好，但實際上不能無限提高硫化溫度。*，受到橡膠導(dǎo)熱性極小的阻礙，對于厚制品來說，采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時達到平坦范圍。第二，各種橡膠的耐高溫性能不一，有的橡膠經(jīng)*高溫的作用，如高溫硫化天然橡膠時，溶于橡膠中的氧隨溫度提高而活性加大，引起強烈的氧化作用，破壞了橡膠的組織，降低了硫化膠的物理機械性能。第三，高溫對O型圈中的紡織物有害，棉纖維布料超過140℃時，強力下降，在240℃下加熱4h則*破壞。

• O型圈的扭曲

扭曲是指O型圈沿周向發(fā)生扭轉(zhuǎn)的現(xiàn)象，扭曲現(xiàn)象一般發(fā)生在動密封狀態(tài)。引起扭曲損傷的原因很多，其中zui主要的是由于活塞、活塞桿和缸筒的間隙不均勻、偏心過大、O型圈斷面直徑不均勻等造成，由于造成O型圈在一周內(nèi)受的摩擦力不均勻，O型圈的某些部分原因摩什么原因造成了O型圈扭曲擦過大，發(fā)生扭曲。通常，斷面尺寸較小的O型圈，容易產(chǎn)生摩擦不均勻。造成扭曲。另外，由于密封溝槽存在著同軸度偏差，密封高度不相等以及O型圈截面直徑不均勻等現(xiàn)象，可能使得O型圈的一部分壓縮過大，另一部分過小或不受壓縮。當溝槽存在偏心即同軸偏差大于O型圈的壓縮量時，密封會*失效。密封溝槽同軸度偏差大的另一個害處是使O形密封圈沿圓周壓縮不均。此外還有由于O型圈截面直徑、材質(zhì)硬度、潤滑油膜厚度等的不均以及密封軸表面粗糙度等因素的影響，導(dǎo)致O型圈的一部分沿工作表面滑動，另一部分則發(fā)生滾動，從而造成O型圈的扭曲。O型圈在工作的過程中發(fā)生扭曲是一件很危險的事情，在日常工作中要注意。